a.增大热风流量（纤维细，缠绕的结点多，纤维受力均匀，强力增大，但是增大到一定程度后反而会下降，加热包配套的气源建议用我们的罗茨风机，因为高压罗茨风机能够连续不断的提供洁净的空气，不含油、不含水）；
b.升高热风温度（同上）；
c.适当增加产品的克重（在内控范围内）；
d.提高模头（模尖）等各区的温度（同a）；
e.适当降低产量；
f.适当减小熔喷布接收距离（不能太小，反而布脆强力会下降，结合其它参数共同运用）；
g.增大网底吸风（大克重较明显）；
h.用熔指较低的原料。

a.适当降低热风流量或温度（结点滑移路径变大，手感变硬）；
b.降低模头（模尖）的工作温度（同上）；
c.适当减小产量；
d.增大熔喷布接收距离（和a或b配合使用效果更明显）；
e.降低环境温度（纺丝环境温度）；
f.增大网底吸风（效果不太明显，大克重较好）；
g.改变纤维角度（改变纤维铺网的结构，不常用）
h.适当提高产量（此方法会造成其它物理指标的降低，不常用）。

a.降低热风流量或温度（纤维变粗，孔隙率大，阻力小，效率变差）；
b.增大熔喷布接收距离（增加纤维的蓬松性，孔隙率大，效率变差）；
c.降低纺丝环境温度（纤维冷却充分，结构蓬松，孔隙率增大，配合热空气可以达到降低阻力，提高效率的目的）；
d.减小网底吸风（纤维由密变蓬松，孔隙率变大，大克重较明显）；
e.降低模头（模尖）等加热区的工作温度（纤维变粗，孔隙率变大）；
f.增大计量泵（挤出量变大纤维变粗，孔隙率增大，一般在快速转单时使用）；
g.适当减小克重（在内控范围内）。

a.增大热风流量或温度（增加纤维的细度，减小孔隙率，提高扑捉能力，但阻力增加）；
b.增大静电电压（电流）（极化纤维，增大纤维的静电场能，提高其吸附能力）；
c.在原料中加入粉料或其它驻极体（提高纤维的受电能力和储电时间，让纤维携带更多的电荷和带电荷时间）；
d.加大网底吸风（增大纤维的密实程度，提高纤维的扑捉能力。大克重明显，不常用）；
e.适当降低产量（同工艺下，挤出量变小，纤维变细，阻力增大）；
f.提高模头（模尖）等区的工作温度（熔体流动性变好，纤维变细）；
g.提高纺丝环境温度（纤维变细，一般是在室温升高的情况下，阻力增加较明显，其它物理指标下降）；
h.适当增大粉料的添加量。

a.增大熔喷布接收距离的同时，适当增加热风流量或温度，减小网底吸风（增加纤维的细度和蓬松度）；

b.提高纤维细度同时降低纺丝环境温度（比如加冷风装置）；

c.提高纤维的蓬松度同时，加大静电电压（电流），适当增大粉末的添加量；

d.提高纤维的细度，适当减小克重（不常用）。

a.适当降低热风流量或温度，减小熔喷布接收距离，适当增大网底吸风（用于环境温度过高、原料熔指过高造成的物理指标不合格）；
b.适当增大热风流量或温度，增大熔喷布接收距离，适当减小网底吸风（用于环境温度过低、原料熔指过低造成的物理指标不合格）；
c.减小产量；
d.增加纤维细度同时降低纺丝环境温度。

a.对应改变模头各区的工作温度（克重小升温，反之降温）；
b.当局部效率、阻力与CV值矛盾时可以采用在其位置加上挡板（提高局部纺丝环境温度）；
c.纵向克重的CV值主要与成网系统速度的稳定性有关。

a.工作温度设定不当（过高或过低,一般过高容易出现）；
b.原料或母粒太脏（一般布面整体，或大面积出现）；
c.模头使用后期，模尖脏（有时是局部出丝不良或大面积出现，可以采用刮刀刮模尖解决）；
d.模尖周围有碳化物质或脏堵造成出丝不良（通常是异常停机造成的。一般是局部少量出现，可以采用刮刀刮模尖解决）；
e.风刀局部脏或风刀有物理损伤（影响正常纺丝气流的均匀性，局部出现并伴有纵向的薄沟出现）；
f.产量过高或过低（一般为大面积出现，降低或提高产量解决）；
g.原料熔指过高或过低（通常过高易出现）；
h.原料中有水。

a.热风流量过大或温度过高（断纤维太多）；
b.各区工作温度过高（断纤维太多）；
c.熔喷布接收距离太小（布太密实，影响吸风效率）；
d.纺丝环境温度太高（同a）；
e.在加回收料时，回收量过大，回收料熔指不定；
f.产量太低；

h.原料熔指太高。